(一)钻孔
1、一般中心钻点的直径大于孔径 0.2 ，中心钻直径越大它的横刃越大。
2、有些中心钻需要底部避空，因为长度或者强度问题。
3、一般中心钻都是 90度的角，角度影响倒角，用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。
4、有些底板废孔较多，要先用中心钻找点位。
5、如果孔要求稍高，就先用小钻头打，再用标准钻头打。
6、注意排屑吹气或加油，不畅可能出现熔刀现象。
7、有时用 5.9 钻头钻定位孔。
8、钻头用久了钻出来的锥孔，上大下小，一定要用检具检孔。
9、钻孔常用循环指令 G98 G83X，Y， Z， Q， R， F，其中 Q代表每次钻深，钻头越小， Q值越小，钻速越高，进给越小，(进给太低孔会磨大)。
10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。
11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔。
12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。
(二)攻牙
1、底孔大小一般是大径减螺距，例如 M4*0.7 底孔就是 4-0.7=3.3mm 。
2、底孔根据材料要适当调整，料难攻就加大 0.05mm，易攻的按标准孔打，松软的料要减 0.05 。
3、底孔要用针规检查，保证上下一致，防止锥孔，偏孔出现。
4、底孔内要清理干净并注油。
5、丝攻确认长度后拧紧，校刀摆(牙深小于钻深 0.5mm)。
6、常用循环指令 G98 G84X， Y，Z， Q， R，F，其中 Q代表每次钻深，丝攻越小， Q值越小，钻速越高，进给为螺距例如 M3的丝攻铝料， @2.55的底孔 M3S1000 G98G84X100.Y10.Z-10.Q3.R1.F0.5 。
7、单节加工第一个空后，通止规检查，确认圈数 / 牙深以及倒角是否到位。
8、后处理时候孔内不能喷砂。
(三)铣孔
1、先预钻，单边留余量 0.3MM左右，再铣。
2、确认刀具侧刃良好，刀长和刃长合适。
3、刀摆校好，孔内无渣，放油加工。
4、加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音，若有，单节提刀，避空。
5、用G41D1调试尺寸(补负值)。
(四)铰孔
1、确认底孔深度，底孔径余量 0.1 — 0.15 ，以及工件夹紧。
2、孔内清干净，注油。
3、确认铰刀尺寸，光洁度，走测试程序用废料测试。
4、针规或内径千分尺检查铰的孔尺寸，目测光洁度。
5、加工工件，检查尺寸光洁度。
6、完成后把孔保护好，不能打石膏，不能刮花。
7、铰孔转速一般800，进给60，指令：G85XYZRF(抬刀复铣)，或 G88XYZPRF(底部停转 ) 。
(五)镗孔
1、 确认底孔深度，底孔径余量 0.5—1mm ，以及工件夹紧。
2、 镗刀装好(确认刀粒大小种类)(刀头种类，夹紧)。
3、 试切，调试，观察光洁度。
4、 最后两刀余量一致，保证尺寸。
5、千分尺检查孔径，另检查是否锥孔。
6、镗孔转速一般800，进给60，指令G85XYZRF(抬刀复铣)，或 G88XYZPRF(底部停转 ) 。